1、基于 MES系統平臺的基礎數據建模，對企業組織架構、人員權限管理、工廠工作日歷進行統一配置，并通過系統集成、標準模板導入的方式，對物料基礎數據、產品 BOM 清單、工藝流程和產品布局進行標準化建模，幫助企業梳理業務流程，并有利于業務快速復制。

2、生產計劃管理，有效繼承ERP主生產計劃，減少以人工經驗為主的排程情況，無紙化準確傳遞信息，并通過生產工單任務進度追溯對訂單 OTD 進行有效管理。

3、倉庫與物料管理，通過物料批次管理、儲位管理，建立起基于物料生命周期、MSD的 FIFO管控體系。通過系統對線邊庫存進行實時動態監控，建立物料看板，形成物料拉動，并對物料使用過程建立有效的防錯機制。倉庫、生產相關業務均可采用移動化作業，減少紙質單據流轉。

4、現場執行管理，通過有效的產品條碼管理與數據采集，實現車間無紙化，對產品生產流程進行有效執行反饋，并對在制品數據、質量信息進行實時監控預警，確保生產過程的順暢進行。

5、質量管理，預防為主為前提，實時控制為目標，建立完善的質量檢測和處置流程體系，利用MES實現工位作業指導、自動質檢任務確認等功能，并能夠實現質量異常報警、不良處理方式記錄，最終 MES能夠提供完善的產品全制程質量數據，為產品質量追溯與制程優化提供可靠的數據支持。

6、設備資源管理，通過設備集成、資源臺賬，對生產測試設備、工裝夾具進行有效的維修保養管理，并對其有效工作狀態和工藝參數進行監控統計，有效提升設備資源的利用率，并促進改善。

7、數據集成，通過MES系統集成和設備集成功能模塊，快速有效地集成生產企業相關信息系統和生產設備，并具備標準化配置功能，有效提升業務和數據集成能力。

1.提升生產運營管理水平

在MES系統實施前，企業的生產運營管理主要依賴員工經驗進行，生產信息無法實時溝通，協同性差，在下達工單時，經常出現庫存積壓和短缺，影響交貨的情況。系統上線后，實現了按有限產能排程，并且考慮到成本最優及交期符合的策略，減少產線切換時間，降低了生產成本，同時半成品庫存得到了有效控制；

2.全程雙向追溯，加強品質管控

通過對原材料、半成品、成品的生產全過程中的相關人員、設備、工藝參數、質量數據等的記錄與追溯，當產品出現質量問題時，能夠快速鎖定問題產品范圍和質量問題發生的原因。此外，通過條碼系統的應用，強化批次管理，強調先進先出，避免了人為錯誤的發生，加強了對產品品質的管控能力。

3.實現數字化生產管控，提升異常處理效率

在系統上線前，企業在生產過程管控上，依賴手工記錄產量、工藝參數、物料用量、廢品廢料數量，工作量大、不夠及時，且難以識別和防范。系統上線后，現場手工記錄和報表減少80%以上，通過設備數據采集，結合MES 系統，不僅減少填寫、統計報表的工作量，更重要的是減少了很多錯誤的發生。實現異常時及時呼叫并記錄追蹤過程，超時自動反饋到上級，異常處理效率提升了50%以上。

    

典型案例：

>>查看更多案例